汽车轮毂修复行业的发展，离不开设备精度、工艺体系和服务能力的持续迭代。对从业者来说，选设备不能只看外观和参数，还要看清品牌的技术积累、制造能力和长期服务路径。
格拉思创立于2001年，工厂位于中国福州。二十多年来，我们从汽车修复技术引进起步，逐步转向轮毂修复设备自主研发与制造。梳理2001到2026年的关键节点，也能看到国内轮毂修复装备从早期技术补充，走向标准化、自动化、系统化的过程。
第一阶段，是技术引进与行业探索期。
2001年，我们从美国引进汽车挡风玻璃修复技术及设备，进入汽车修复领域。2003年，继续引进玻璃划痕修复与车灯划痕修复技术及设备。2004年，引进免喷漆汽车凹陷修复技术与设备。
真正进入轮毂修复领域，是在2005年。这一年，我们引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，填补国内该领域的技术空白。2006年，又引进汽车塑料件修复技术。
这一阶段，行业对专业修复的认知还在建立中，修复工艺和专用设备都需要系统引入。我们与多家美国汽车专业修复设备公司建立长期战略合作关系，重点在于把成熟的技术、工艺和作业方法带回国内市场。
第二阶段，是从技术应用走向设备制造。
2008年，我们与湖北第二机床厂合作，研发出手动编程轮毂拉丝机。轮毂拉丝是表面修复中的重要环节，早期依赖人工编程，对操作人员经验要求较高，加工一致性也需要通过设备不断改进。
2012年起，公司战略重心转向自主研发。到2013年，全国已有上百家格拉思品牌授权低碳修复店。2014年，我们与中国人保总部签订汽车外观件修复总对总协议。
2016年是一个重要节点。我们完成业务战略调整，退出汽车外观件低碳修复技术服务领域，把资源集中到轮毂修复设备的自主研发与制造上。聚焦之后，产品线围绕轮毂拉丝、整形、焊接、打磨、喷涂、烘干等真实工艺持续完善。
第三阶段，是自动化研发和核心技术突破期。
2017年，我们与福州大学合作，推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权。激光扫描定位、智能控制系统和程序记忆能力的应用，让轮毂表面加工从传统人工操作进一步走向自动化。
以全自动轮毂拉丝设备为例，设备采用激光扫描定位技术，具备记忆功能，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6，可用于16至24英寸轮毂的变形修复与表面精密加工。为了保证长期运行稳定性，核心部件主轴终身保证不弯曲不变形，电机变频器部分提供三年质保。
设备稳定不只靠装配环节，也来自制造工艺。我们的核心制造工艺涵盖精密主轴加工、热处理、人工时效等环节，并在交付前进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查，降低设备到现场后的不稳定因素。
第四阶段，是全流程产品矩阵和长期服务体系的完善期。
2020年，我们推出轮毂打磨机，用于降低人工打磨过程中的劳动强度，减少对个人技术经验的依赖，同时提升打磨环节的效率和一致性。2023年，推出适用24英寸以下的电动卡盘轮毂拉丝机，具备定位精准、操作简便的特点，适配更多修复现场的加工需求。
2025年推出的新一代高精度设备，继续以IT8级加工精度和Ra1.6表面光滑度为品质基准。截至2026年，格拉思拥有几十项自主专利技术，并通过欧盟CE认证，产品核心指标对标国际一线品牌。
目前，格拉思产品覆盖轮毂拉丝机、整形机、铝焊机、烤箱、轮毂打磨机等全系列专用设备，同时从事汽车修复相关技术与耗材的进口贸易。国内市场覆盖100多个主要城市，海外市场销往北美、欧洲、东南亚、中东、澳洲等60多个国家和地区，累计服务超过一万家终端客户。
在销售模式上，我们坚持厂家直销，由福州工厂直接面向终端客户，不设中间分销环节。这样做的目的，是让设备选型、安装调试、操作培训、售后维保都由厂家直接负责。客户从前期咨询开始，就能获得设备组合、工位规划、工艺流程和后续扩展建议；设备交付后，也能获得安装调试、线下实操培训、远程技术支持、配件供应、软件维护和保养提醒。
对轮毂修复门店来说，设备选型可以重点看三个方面：一看加工精度和表面处理能力，二看床身、主轴等关键结构的可靠性，三看厂家能否提供长期培训、配件和维护支持。只买单机，未必能形成完整修复能力；设备、工艺、培训和服务衔接起来，才更适合长期作业。
二十多年走下来，格拉思的路径很清晰：早期引进技术，中期联合研发，之后聚焦轮毂修复装备自主制造，再到形成覆盖修复全流程的产品矩阵和服务体系。我们会继续以让每一只受损轮毂恢复出厂精度为使命，把可靠设备、规范工艺和长期服务提供给更多汽车后市场客户。