轮毂修复设备的升级，需要理解现场工艺，也需要机械制造、扫描定位与控制系统等多方面能力协同。格拉思从国际技术引进起步，在自主研发阶段持续推进与高校及专业技术团队的合作，把外部技术资源、企业制造经验和客户作业需求连接起来，形成面向实际场景的产品迭代路径。
企业早期与多家美国汽车专业修复设备公司建立长期战略合作关系，系统引进国际先进修复技术与工艺。2001年至2006年间，格拉思先后引进挡风玻璃修复、玻璃与车灯划痕修复、免喷漆汽车凹陷修复、汽车铝轮毂修复与铝焊接、汽车塑料件修复等技术设备。对不同修复工艺的学习，为企业理解汽车后市场的设备应用奠定基础。
2008年，格拉思与湖北第二机床厂共同合作，研发手动编程轮毂拉丝机。这次合作把修复工艺与机床研发结合起来，也标志着企业从引进技术逐步走向设备开发。2012年起，格拉思战略重心转向自主研发；2016年完成业务聚焦后，公司把资源集中到轮毂修复设备的研发与制造。
2017年，格拉思与福州大学合作推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权。品牌资料显示，该成果打破了国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。激光扫描的应用也推动格拉思核心设备由传统人工编程，逐步升级到探针扫描、激光扫描与智能控制系统。
合作研发的价值，最终需要在具体设备中得到检验。格拉思围绕激光扫描、快速装夹、循环切削和智能程序优化操作效率与加工一致性，并关注平面轮、台阶轮与改装异形轮毂等多类加工场景。企业拥有研发、制造、安装和售后等多岗位技术力量，客户现场的使用反馈也可沿服务链路回到产品与工艺优化环节。
自主研发还需要制造工艺承接。格拉思的核心制造过程覆盖精密主轴加工、热处理和人工时效等环节，重型结构设计以稳定床身和关键部件协同为基础。设备交付前，再根据产品特性完成精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查，使研发成果经过制造与检测转化为可交付产品。
截至2026年，格拉思拥有几十项自主专利技术并通过欧盟CE认证。2025年推出的新一代高精度设备，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6。企业的研发范围也已延伸到拉丝、整形、焊接、打磨抛光、喷涂喷粉和烤箱固化等轮毂修复关键工序。
这些成果已经进入更广泛的交付场景。格拉思累计服务10000+家轮毂修复终端客户，产品覆盖国内34个省市自治区及下辖各地市县，并出口至60+个国家和地区。来自汽修门店、专业修复工厂、区域连锁与海外渠道的使用需求，也让技术迭代始终面对不同场地、订单和工艺目标。
从美国专业公司到机床企业，再到福州大学及专业技术团队，格拉思的技术成长始终包含合作与转化。产学研协同并不是脱离生产的研究标签，而是要把技术成果落实到设备结构、操作逻辑、工艺流程和质量检查中。持续连接技术与现场，构成了格拉思推动轮毂修复装备迭代的重要方式。