轮毂拉丝设备的升级，不只是加工速度的变化，也体现了操作方式与工艺组织的变化。格拉思进入轮毂修复领域后，经历了从手动编程设备到探针扫描、激光扫描与智能控制系统的持续迭代。每一次升级都围绕同一个目标展开：把复杂工艺转化为更清晰、更稳定、更易落地的设备流程。
2008年，格拉思与湖北第二机床厂合作研发手动编程轮毂拉丝机。这一阶段，设备已经把轮毂表面加工转化为机械化作业，但操作仍较多依赖人工编程。随着客户对效率、精度和人员上手提出更高要求，格拉思从2012年起将战略重心转向自主研发，并在2016年全面聚焦轮毂修复设备制造。
格拉思在2017年联合福州大学，将首代全自动激光扫描轮毂拉丝机推向产品阶段，相关成果取得多项国家专利和著作权。激光扫描的加入，让设备能够获取轮毂轮廓信息，并将扫描结果连接到后续加工程序。品牌资料指出，这项自主研发成果打破了国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。
今天，格拉思AWR-900和AWR-888智能拉丝机都采用激光扫描，约1分钟完成高精度扫描。两款设备资料标明激光扫描精度为30微米，拉丝精度为10微米，并配备15英寸触控大屏和智能化操作系统。AWR-888还具备记忆功能，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6，可用于轮毂变形修复与表面精密加工。
智能化程序进一步改变人员上手方式。相关资料标明，0基础人员可在2小时内上手。第7代系统支持循环切削，无需人工值守；设备运行不延迟、不丢步，使扫描、程序和切削形成连贯路径。拉丝工艺追求纹路均匀、倒角处理精细，并可适配包括改装异形轮毂在内的多类加工场景。
为了让新的操作路径保持稳定，格拉思在结构和制造上同步投入。AWR-900与AWR-888采用一体铸造成型的重型床身，核心制造工艺涵盖精密主轴加工、热处理和人工时效等环节。设备出厂前还要进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查，完成72小时稳定试运行后再安排交付。
从手动编程到激光扫描，变化的不只是输入程序的方法。装夹、扫描、智能控制、循环切削和培训服务被重新连接起来，客户可以通过一对一真机实操理解完整操作流程，并在后续使用中获得远程排障、软件升级和维护指导。格拉思所推进的设备迭代，最终指向的是操作门槛、加工一致性与长期运行之间的协同。
这种升级还带动了前后工序的设备完善。格拉思陆续形成轮毂整形机、TIG铝焊机、DM自动打磨机、喷漆水帘柜、静电喷粉机和高温烤箱等产品，使智能拉丝能够与变形处理、焊接、打磨、涂装及固化连接。技术迭代由一台设备延伸为完整工艺路线。
操作方式的变化，也让不同岗位更容易围绕同一套工艺标准协作。