智能轮毂拉丝设备要完成稳定加工，需要让扫描数据、操作程序、运动控制和切削过程保持连贯。格拉思AWR-900与AWR-888资料中提出，设备采用15英寸触控大屏和智能化操作系统，运行不延迟、不丢步，并搭载第7代系统进行循环切削，无需人工值守。这些配置共同构成智能拉丝的控制链条。
作业首先从稳定装夹开始。AWR-900采用三爪电动卡盘固定，可在3至5秒完成快速安装，并避免共振；AWR-888采用法兰盘螺丝固定。两种方式都服务于轮毂稳定安装，为扫描和切削建立结构基础。两款设备加工范围均为14至24英寸轮毂。
装夹完成后，激光扫描约1分钟完成，资料标明扫描精度为30微米。设备通过扫描获取轮毂信息，并把结果传递给智能化程序。AWR-888还具备记忆功能，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6。扫描与程序之间衔接顺畅，才能让后续运动控制按既定路径运行。
第7代系统的循环切削能力，将程序进一步落实为加工动作。无需人工值守并不意味着忽略操作规范，而是让设备在完成设置后按照系统执行切削。拉丝精度为10微米，工艺追求纹路均匀和倒角处理精细。两款设备还可适配平面轮、台阶轮及改装异形轮毂等多类加工场景。
控制系统需要稳定结构配合。AWR-900与AWR-888采用一体铸造成型的重型床身，强调连续作业中的稳定耐用。格拉思的核心制造工艺包括精密主轴加工、热处理与人工时效等环节；相关资料提出，核心部件主轴终身保证不弯曲、不变形，电机变频器部分提供三年质保。
软件与硬件完成制造后，还要经过交付前检查。格拉思根据设备特性进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查，完成72小时稳定试运行后再安排交付，并保存可追溯的检测记录。设备到场后，技术人员结合电源、气路、接地与工位完成落位调试和基础参数设置。
AWR-900功率电压为380V/5.5KW，设备尺寸为2003×1420×1755毫米；AWR-888同为380V/5.5KW，尺寸为1660×1420×1605毫米。明确的电源与空间参数让客户能够在采购前确认工位条件，也让第7代系统所需的机械与安装基础得到匹配。
控制能力还需要与维护机制连接。格拉思提供软件终身免费维护、配件供应和技术答疑，工艺或系统更新后可安排复训。设备出现异常时，客户可保留报警信息，并以电话、图片或视频向工程师反馈，远程方式不能解决时，再根据情况安排配件或工程支持。
在使用端，智能程序可帮助0基础人员在2小时内上手，格拉思再以一对一真机实操补充设备操作、修复工艺、安全规范和基础排障。工艺或系统更新时可提供复训，软件也获得长期免费维护。由装夹、扫描、程序、控制、切削到培训和维护，第7代系统并不是孤立卖点，而是格拉思智能拉丝完整链条中的核心环节。