自主研发并不意味着从零开始。对格拉思而言，早期与国内外专业机构和企业的合作，为理解汽车修复工艺、建立设备能力和拓展应用场景提供了重要基础。品牌从2001年进入汽车修复领域，经历了技术引进、联合研发、产学研合作与自主创新的连续过程。
创立之初，格拉思从美国引进汽车挡风玻璃修复技术及设备。2003年，引进玻璃划痕与车灯划痕修复技术；2004年，引进免喷漆汽车凹陷修复技术与设备；2005年，引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，填补国内该领域技术空白；2006年，又引进汽车塑料件修复技术。
在这一阶段，格拉思与多家美国汽车专业维修及修复设备公司建立长期战略合作伙伴关系，系统接触国际先进修复技术与工艺。品牌不仅代理进口汽车修复相关技术、设备与耗材，也在持续应用中积累对修复流程、设备要求和客户现场的理解。这些经验后来成为自主研发的重要输入。
2008年，格拉思与湖北第二机床厂共同研发手动编程轮毂拉丝机，开始将修复工艺与机械设备制造结合。2012年起，公司战略重心转向自主研发；2016年完成业务聚焦后，将资源全面投入轮毂修复设备研发制造。合作由技术引进逐步转向共同开发与自主转化。
到了2017年，格拉思与福州大学把合作推进到全自动激光扫描设备，第一代轮毂拉丝机由此推出，并取得多项国家专利和著作权。该成果打破了国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。此后，公司继续推进与高校及专业技术团队的协同，推动设备自动化、智能化和标准化迭代。
市场合作同样构成品牌经验的一部分。2013年，全国已有上百家格拉思品牌授权低碳修复店；2014年，公司与中国人保总部签订“汽车外观件修复”总对总协议。品牌素材还记载，格拉思与中国人保、平安、太保等保险公司存在合作关系，并在北京、上海等多个城市发展合作单位。
早期合作最终沉淀到今天的产品与服务中。格拉思形成覆盖整形、焊接、拉丝、打磨、喷涂和固化的设备矩阵，拥有几十项自主专利技术并通过欧盟CE认证，产品进入60多个国家和地区。合作带来的意义，并非停留在伙伴名单上，而是让引进的技术被消化、联合研发的成果被制造、市场经验被转化为持续服务客户的专业能力。
合作经验也进入了质量与交付体系。格拉思围绕精密主轴加工、热处理和人工时效积累制造工艺，对设备进行精度校准、负载测试与连续运行检查，并在完成72小时稳定试运行后交付。技术成果从研发阶段继续延伸到制造和现场服务。
如今，格拉思产品覆盖国内100余个主要城市，累计服务逾万家客户。品牌仍持续完善专利证书、企业资质、生产交付场景和客户服务信息，并以正式资料与实际交付记录更新尚未公开确认的案例和数据，使合作形成的能力能够通过更完整、可核验的信息呈现。