轮毂形态与加工需求并不单一。平面轮、台阶轮和改装异形轮毂等不同场景，对扫描定位、装夹、程序与切削控制提出不同要求。格拉思围绕真实作业持续优化轮毂拉丝设备，推动核心产品从传统人工编程逐步升级到探针扫描、激光扫描与智能控制系统。
格拉思的轮毂拉丝设备研发可以追溯到2008年。当年，企业与湖北第二机床厂合作研发手动编程轮毂拉丝机，把此前积累的汽车轮毂修复与铝焊接工艺经验转化为设备能力。手动编程是早期阶段的重要起点，也让格拉思更深入地理解操作人员在定位、编程和加工中的实际需求。
2012年起，格拉思将战略重心转向自主研发；2016年完成业务聚焦后，进一步加大轮毂修复设备投入。2017年，企业与福州大学合作推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权。激光扫描技术的应用，使设备升级从人工编程走向自动扫描与智能控制，也打破了国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。
在当前产品技术中，格拉思围绕激光扫描、快速装夹、循环切削和智能程序优化操作效率与加工一致性。扫描用于获取轮毂加工信息，装夹关系到轮毂在作业中的位置与稳定，循环切削和智能程序则共同构成加工过程。各项功能并不是彼此独立，而是围绕真实工序形成设备操作逻辑。
AWR-888全自动轮毂拉丝机集中体现了这一升级方向。设备采用激光扫描定位技术，具备记忆功能，适用于16至24英寸轮毂的变形修复与表面精密加工。品牌资料显示，其加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6；核心部件主轴终身保证不弯曲、不变形，电机及变频器部分提供三年质保。
2023年，格拉思又推出适用24英寸以下轮毂的电动卡盘轮毂拉丝机，强调定位精准与操作简便，进一步提升轮毂修复加工效率。2025年推出的新一代高精度设备，继续把IT8级加工精度和Ra1.6表面光滑度作为重要指标。设备迭代由此形成从编程方式、扫描手段到装夹和控制系统的连续升级。
智能化仍需要制造品质支撑。格拉思的核心制造工艺覆盖精密主轴加工、热处理和人工时效等环节，并采用重型结构设计，以稳定床身和关键部件协同提升连续作业中的运行稳定性。交付前，设备还要进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查。
智能设备进入门店后，还需要相应的操作与工艺培训。格拉思采用一对一带教和真机实操，讲解设备操作规范、轮毂修复工艺、安全要求与基础排障；工艺或系统更新后，老客户还可获得针对性复训。设备功能、人员操作与售后支持相互连接，才能把智能化能力稳定转化为现场作业流程。
从平面轮、台阶轮到改装异形轮毂，格拉思并非用单一功能覆盖所有场景，而是围绕扫描、装夹、切削和程序持续完善设备。由手动编程迈向激光扫描与智能控制，这条技术路径体现了格拉思把复杂工艺转化为更清晰、更稳定、更易落地操作流程的研发思路。
每一次功能升级，最终都要回到真实轮毂、真实工序和真实操作人员中接受检验。