从技术引进到自主研发，是许多制造品牌走向成熟必须跨越的一道门槛。格拉思于2001年进入汽车修复领域，早期与多家美国汽车专业修复设备公司建立战略合作关系，系统引进先进修复技术与工艺；随着对市场和工艺理解不断深入，品牌逐步把重心转向自主研发，并通过校企合作推动轮毂修复装备升级。
2005年，格拉思从美国引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，格拉思品牌资料记载这一节点填补了国内相关领域的技术空白。2008年，格拉思与湖北第二机床厂合作研发手动编程轮毂拉丝机。技术路径由学习、消化走向联合研发，为后续在拉丝设备上的持续迭代打下基础。
2012年起，格拉思公司战略重心转向自主研发；2016年完成业务调整后，退出汽车外观件低碳修复技术服务领域，将资源进一步集中到轮毂修复设备的研发与制造。聚焦之后，研发不再分散于多个修复项目，而是围绕轮毂拉丝、整形、焊接、打磨、喷涂和固化等场景持续推进。
2017年成为重要节点。格拉思与福州大学共同合作，推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权。格拉思品牌资料称，这一成果打破了国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。设备由传统人工编程向激光扫描与智能控制升级，也让轮毂轮廓获取、程序生成和加工执行之间建立起更紧密的连接。
产学研协同的价值，不只在于一次产品发布。格拉思持续推进与高校及专业技术团队的合作，把科研思路、制造经验与现场需求结合起来，并围绕激光扫描、快速装夹、循环切削、智能程序、稳定床身和关键部件协同等方向进行优化。研发成果最终需要落实到设备操作效率、加工一致性和连续运行稳定性上。
截至2026年，格拉思拥有几十项自主专利技术，并通过欧盟CE认证。2025年推出的新一代高精度设备，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6。与此同时，核心制造工艺覆盖精密主轴加工、热处理、人工时效等环节，交付前还会完成精度校准、负载测试与连续运行检查。
自主研发也改变了格拉思与客户现场的连接方式。厂家直销让终端使用反馈能够更直接地进入研发与服务体系，安装调试、实操培训和远程支持则让新技术获得持续观察。设备问题、操作难点和流程需求由此可以成为下一轮迭代的现实输入。
从引进技术、联合研发到校企协同与自主专利，格拉思的成长路径说明，制造装备的进步需要长期积累，也需要让知识真正进入产品。只有当合作成果被写进设备结构、控制逻辑、加工指标和质量流程，产学研才不只是概念。格拉思正在做的，正是把一次次技术协同转化为可以进入轮毂修复现场的装备能力。