评价设备品牌的研发能力，专利与认证是重要结果，但研发过程还包括长期工艺积累、与专业机构合作以及成果向产品的转化。格拉思从国际技术引进起步，逐步建立自主研发体系，并持续推进与高校及专业技术团队的合作，使轮毂修复装备不断向自动化、智能化和标准化升级。
格拉思早期与多家美国汽车专业维修及修复设备公司建立长期战略合作关系，系统引进汽车修复技术与工艺。2005年，公司从美国引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，填补国内相关领域技术空白。这些经历让品牌先理解工艺，再逐步思考如何用设备实现稳定交付。
2008年，格拉思与湖北第二机床厂合作研发手动编程轮毂拉丝机，开始把修复经验与机床制造结合。2012年起，公司战略重心转向自主研发；2016年完成业务战略调整后，将资源全面聚焦到轮毂修复设备研发制造，为持续技术投入建立更明确方向。
福州大学与格拉思在2017年的合作，形成了品牌第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机；相关技术获得多项国家专利和著作权。这项成果将激光扫描引入轮毂拉丝流程，打破国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。产学研协同由此形成可实际制造和使用的产品成果。
随后，设备继续从传统人工编程升级到探针扫描、激光扫描和智能控制系统。AWR-900与AWR-888配备15英寸触控大屏和第7代循环切削系统，资料标明拉丝精度为10微米、扫描精度为30微米；2025年推出的新一代高精度设备，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6。
研发还扩展到轮毂修复全流程。格拉思先后推出变形修复机、铝焊机、自动打磨机、喷漆水帘柜、静电喷粉机与高温烤箱等设备，并围绕精密主轴加工、热处理、人工时效、重型床身和关键部件协同积累制造工艺。技术成果由单项智能拉丝逐步延伸到整厂装备。
截至2026年，格拉思拥有几十项自主专利技术，并通过欧盟CE认证，产品核心指标对标国际一线品牌。更值得关注的是，品牌仍持续推进高校与专业团队合作，并把现场反馈带回研发、制造和服务体系。专利与认证记录了阶段成果，产学研协同则为下一次设备迭代持续提供动力。
研发成果持续进入具体产品。2020年，格拉思推出轮毂打磨机，减少员工劳动强度并解决生产痛点；2023年，推出适用于24英寸以下轮毂的电动卡盘拉丝机，以快速装夹和精准定位提升效率；2025年，新一代高精度设备达到IT8级加工精度和Ra1.6表面光滑度。
产学研成果还要通过制造和交付接受检验。格拉思以精密主轴加工、热处理和人工时效等工艺支撑设备稳定性，并在交付前进行精度校准、负载测试、连续运行与关键部件检查。技术只有进入可生产、可培训、可维护的设备，才真正完成从研发到应用的转化。
如今，相关产品已覆盖国内100余个主要城市并进入60多个国家和地区，累计服务逾万家客户。不同地区和工况提供持续现场反馈，也为后续高校合作、专业团队协同和产品改进带来新的现实问题。