汽车轮毂修复行业发展这些年，设备和工艺的变化很明显。早期国内相关技术储备少，修复作业缺少成熟的专用设备，加工精度、表面效果和作业效率都不稳定。随着汽修连锁、专业轮毂修复门店和保险配套修复业务增多，行业对设备的一致性、耐用性和工艺完整度，提出了更明确的要求。
我们进入这个领域，并不是一开始就只做轮毂修复设备。2001年，格拉思在福州创立，先从美国引进汽车挡风玻璃修复技术及设备，随后几年又陆续引进玻璃划痕、车灯划痕、免喷漆凹陷、塑料件修复等技术。2005年，我们引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，这也是格拉思后来深耕轮毂修复装备的重要起点。
技术引进解决的是早期有没有的问题，但设备要真正适配国内作业场景，还要经历消化、合作开发和自主研发的过程。2008年，我们与湖北第二机床厂合作，研发出手动编程轮毂拉丝机。2012年起，公司战略重心逐步转向自主研发。2016年，我们完成业务战略调整，退出汽车外观件低碳修复技术服务领域，把资源集中到轮毂修复设备的研发与制造上。
这次聚焦之后，产品迭代速度更快。2017年，我们与福州大学合作，推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权。到2023年，适用24英寸以下的电动卡盘轮毂拉丝机推出，装夹定位和操作流程进一步简化。2025年推出的新一代高精度设备，加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6。
从整个行业看，轮毂修复不是单一设备能完成的事。一个受损轮毂从变形校正、焊接、拉丝、打磨，到喷涂、烘烤固化，需要多道工序衔接。如果设备之间工艺标准不统一，前一道工序的问题会累积到后一道工序，最终影响修复效果。基于这些实际作业需求，我们持续完善产品矩阵，目前覆盖轮毂拉丝机、整形机、铝焊机、烤箱、轮毂打磨机等专用设备，也提供配套耗材和整厂设备组合方案。
在核心拉丝设备上，激光扫描定位是关键能力之一。设备通过扫描获取轮毂表面数据，配合智能系统生成加工程序，适用于16至24英寸轮毂的变形修复与表面精密加工，也能覆盖平面轮、台阶轮及改装异形轮毂等多类加工场景。系统带有记忆功能，可进行循环切削，减少重复人工设置对加工一致性的影响。
精度之外，连续作业的稳定性同样重要。我们的拉丝设备采用重型床身结构，核心制造环节涵盖精密主轴加工、热处理、人工时效等工艺。核心部件主轴终身保证不弯曲不变形，电机变频器部分提供三年质保。每台设备交付前，会根据产品特性进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查，并完成72小时稳定试运行后再安排交付。
打磨和烘烤环节也直接影响最终交付质量。轮毂打磨机可处理22寸以内轮毂，一键启动，能够连续工作，单个轮毂打磨通常需要3至5分钟，有助于降低人工打磨的劳动强度。高温烤箱采用双循环送风系统和智能温控，配有超温安全断电保护，内胆使用不锈钢材质，保温层加厚，适合修复后的固化工序。
这些设备能力的背后，是长期研发投入和制造体系的积累。截至2026年，我们拥有几十项自主专利技术，并通过欧盟CE认证。产品目前覆盖国内100多个主要城市，并出口北美、欧洲、东南亚、中东、澳洲等60多个国家和地区，累计服务逾万家终端客户。
在销售和服务方式上，我们一直坚持厂家直销，由福州工厂直接面向终端客户，不设中间分销环节。这样做的好处，是设备选型、安装调试、操作培训、售后维保都能由厂家统一衔接。客户不只是采购单台设备，也可以根据门店规模、场地条件和工艺阶段，选择单机或整厂配置方案。
设备交付后，培训和售后也没有断档。我们提供0基础0费用培训指导，由专业师傅一对一线下教学，线上线下结合，技术学会为止，老客户也可参加复训。售后团队通过电话、图片、视频等方式响应常见问题，提供软件终身免费维护、配件供应、系统升级和保养提醒。核心部件按政策质保，过保设备仍可获得长期技术支持与配件服务。
回看这条路，格拉思的发展大致经历了三个阶段：先引进成熟技术，理解汽车修复工艺；再通过合作开发完成设备本土化；最后聚焦轮毂修复装备，走向自动化、智能化和系统化研发。轮毂修复设备选型，不能只看单项参数，还要看加工精度、结构稳定性、工序衔接、培训能力和长期售后是否完整。
未来，我们仍会围绕真实施工场景推进设备迭代，把复杂工艺转化成更稳定、更容易落地的设备和流程，让每一只受损轮毂恢复出厂精度，也为汽车后市场提供更可靠的轮毂修复装备支持。